专业定做200公斤方桶自动灌装机批发

灌装机主要是包装机中的一小类产品，从对物料的包装角度可分为液体灌装机、膏体灌装机、粉剂灌装机、颗粒灌装机；从生产的自动化程度来讲分为半自动灌装机和全自动灌装生产线。近年来，随着食药品行业的发展，对于产品质量和包装要求也越来越高，所以新型的灌装机在市场上地位凸现。


在制药行业中，灌装机属于灌装工序中的核心设备，灌装质量的好坏直接影响整条生产线的质量和生产效率。目前，在制药工业发展的条件下，药企以及市场对灌装机设备的需求量正在不断增加。而对于广大药企而言，创造出多的利益是目标。因此，很多药企为确保生产线中的灌装机生产线运行良好，不会出现或是较少地出现错误和故障，对灌装机的要求越来越高。

自动灌装机在不同的角度会划分不同的分类类型，如按桶的形状划分可分为方桶、圆桶、扁桶等；下边就来看下这款200公斤铁桶方桶自动灌装机的基本参数及特点。


一：200公斤大桶灌装机主要参数：


型号：GZM


称量范围：10kg50kg90kg300kg


定量范围：5-10kg10-50kg50-90kg100-300kg


灌装精度：±0.2%


灌装速度：100-180桶/小时100-180桶/小时50-100桶/小时40-65桶/


小时电源：AC220/380V50HzAC220/380V50Hz


使用气压：0.4-0.6Mpa


耗气量：1.5m3/h


进料口DN50控制方式半自动控制输送方式桶采用手动输送方式阀门材料SUS-304


构件表面喷砂处理，毛重150-300kg


200公斤方桶自动灌装机




二：方桶自动灌装机产品简介：


◆V5-300A4A四头自动寻口码垛灌装秤，采用液面上灌装方式，适用于多种无泡沫液体物料的灌装。


◆设计*特的液体定量灌装头装置易于操作，灌注、精确；并且较大限度地保证灌注完毕时残液的滴漏。


◆操作时，操作者先将空桶空桶区按下启动按钮，空桶将自动输送到相应的灌装磅台上，系统自动转桶捕获桶口。


◆当桶口对准灌装头，灌装头就会自动插入桶内，并将空桶自动去皮。


◆然后打开灌装阀门，精确地双速灌装；灌装结束，灌装头自动提升至桶外，滴漏盘自动接至灌装头底部。


◆等4桶均灌装完成时自动启动输送机将包装桶送到下桶区旋盖。◆旋盖完成后推到分桶器自动分桶后上移栽机自动码垛，码垛完成后自动将托盘送到下托盘工位，叉车叉走，即告完成。


三：自动灌装机功能：


用以灌装高粘度流体，配置过滤器，隔膜泵，可选配输送线、压盖机等装置；使用环境：一般环境及防爆环境（可选）适用产品：油性可燃剂、油墨、硅；水性油漆、油性油漆、润滑油、食用油、酒精及其它爆炸性化学产品主要组成：电脑定量灌装机有灌装系统、称重系统、机架、气动控制、控制系统五部分组成；供料方式：要求供料连续稳定；（采用输料泵或料斗加压供料）灌装方式：普通常规灌装和升降潜入式灌装；（根据需要定货时选择）称重系统：由称重支架、传感器、承重平台配有无动力滚筒；机架支撑灌装系统：气动控制系统控制快、慢给料阀门；控制系统：采用智能控制仪表，控制精度高，稳定性好。标配自配：输料泵或加压料罐，出口压力在3-5Kg，流量≥12立方米/小时。
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联系人：卜姗姗

1.灌装的容器
通常被灌装的容器是110升或200升的标准桶，但用户也可以要求灌装其他种类的容器，不管容器的**部是封闭的还是敞开的，都能进行灌装，但前提必须是能让喷头宽松伸入容器内（容器的物料灌装口直径必须大于f52mm），这种情况下，用户应事先提供容器的外形尺寸和开孔尺寸。另外，20升的桶也可以灌装，但秤台必须升高至桶能达到喷头可以灌装的高度；也可以在订货时说明桶高，本公司可以调整喷支架的高度。
2.输送辊道
通常有两种输送方式将被灌装桶输送到灌装秤的秤台上进行灌装。一种是将桶放在托盘上，用叉车将桶输送到秤台上，如采用这种输送方式，用户必须提供托盘的高度尺寸；另一种是借助于输送辊道将桶输送到秤台上，可以把桶直接放在辊道上进行输送，也可以把桶放在托板上，托板在放在辊道上进行输送。
采用辊道输送是常用的方式，输送辊道一般分为三段：前辊道、秤上辊道、后辊道；按其应用范围可分为：无动力型、有动力型，防爆型和非防爆型。

全自动灌装机技术参数
❶计量方式：螺旋旋转定量式（适用于小颗粒或粉剂罐装）❷容器尺寸：圆柱型容器20100mm高50200mm❸包装重量：10500g（变换螺旋附件）❹包装精度：包装重量100g偏差1g＞100g偏差1%❺包装速度：2060罐/分❻电源：三相380V（或定制单相220V）5060Hz❼整机重量：200Kg❽整机功率：1Kw❾整机体积：24406801770mm❿料箱容积：26L温馨提示：全可根据客户要求订做
全自动灌装机清洗要求全自动灌装机操作前要全面清洗，用无纺软布加清洗剂擦去油污或污垢，然后用无纺软布擦干。按照GMP要求，检查设备与物料接触部位是否符合相应洁净要求，如未达到则重新清洗和干燥。清洗方法根据工艺要求。